GEBEKE Verpackungen setzt auf Kodak Lösungen für die effiziente und sichere Herstellung hochwertiger Pharma-Faltschachteln
25. March 2011, 15:29:26
„Ideen aus Karton“ sind bei der GEBEKE Verpackungen GmbH an der Tagesordnung. Das Unternehmen mit Sitz in der norddeutschen Gemeinde Horst (Schleswig-Holstein) ist seit über drei Jahrzehnten auf die Herstellung von Kartonagen und Faltschachteln spezialisiert. Verpackungen für die Pharmaindustrie machen 90 % des Umsatzvolumens aus. „Wir produzieren alles, was man aus Karton und Pappe bis hin zur Feinstwellpappe herstellen kann. Dafür haben wir sämtliche Produktionsstufen im Haus, von der Verpackungskonstruktion und Druckvorstufe über den Bogenoffsetdruck, Stanzung und Faltschachtelklebung bis Lagerhaltung und Versand“, sagt Brigitte Gebeke, Geschäftsführerin des Familienunternehmens mit 28 Beschäftigten. Im anspruchsvollen Geschäft mit Pharmapackmitteln arbeitet die Firma GEBEKE erfolgreich in einer Marktnische: die Fertigung von Kleinserien mit kurzen Lieferterminen. Deshalb sind Druckauflagen von nur 250 Bogen pro Auftrag keine Seltenheit und nur aufgrund größerer Aufträge ergibt sich übers Jahr ein Auflagendurchschnitt von 1.500 bis 2.000 Bogen.
Dies hat für die Druckvorstufe ebenso Folgen wie für den Druckbereich, in dem auf einer Fünffarben-Bogenoffsetmaschine im Format 72 x 102 cm und auf einer Zweifarbenmaschine im Format 52 x 72 cm, beide mit zusätzlichem Lackwerk, produziert wird. Ein schneller Rhythmus von Auftrags-, Material-, Druckplatten- und Farbwechseln prägt hier die Abläufe.
Workflow, CTP und Offsetplatten aus einem Guss
Im Prepress-Bereich arbeitet GEBEKE Verpackungen mit dem Kodak Prinery Evo Powerpack Workflow, der in Verbindung mit der Kodak Pandora Software für die automatische Nutzenmontage verwendet wird. Für die Druckplattenbebilderung hat das Unternehmen einen KRS Lotem 800 Quantum Plattenbelichter angeschafft. Die Abkürzung KRS steht für Kodak Remanufactured Solutions, d. h. für von Kodak im Herstellungswerk generalüberholte Systeme. Die Erfahrungen mit dem Thermoplattenbelichter bestätigten Brigitte Gebeke und ihr Team in der Entscheidung, dass es nicht immer allerneueste Maschinen sein müssen, um eine leistungsfähige und qualitativ hochwertige Druckvorstufenproduktion zu realisieren. Mit der CTP-Systemkonfiguration hat die Firma GEBEKE den Umstieg von der Computer-to-Film-basierten Druckformherstellung auf die digitale Plattenbebilderung vollzogen.
Der vollautomatische Thermoplattenbelichter in F-Speed-Ausführung wird von einer Einzelkassetteneinheit mit Druckplatten beschickt und ermöglicht einen Durchsatz von 22 Platten im 3B-Druckmaschinenformat pro Stunde. Diese Leistung ist auch nötig, denn aufgrund der niedrigen Einzelauflagen und der vielen Aufträgen mit fünf oder noch mehr Farben ist der Drucksaal auf eine stetige Versorgung mit druckfertigen Platten angewiesen.
GEBEKE Verpackungen setzt als einzigen Plattentyp die Kodak Electra XD Thermoplatte ein. Die vorerwärmungsfreie, hoch auflösende Platte wird zusammen mit der präzisen und reproduzierbaren Kodak SquareSpot Bebilderungstechnologie des CTP-Systems den Anforderungen des Unternehmens und seiner Kunden nach einer gleich bleibend hochwertigen Produktion gerecht. Außerdem erleichtert diese Kombination den problemlosen Einsatz relativ feiner Raster oder der Kodak Staccato FM-Rasterung, die bei heutigen Pharmaverpackungen mit vermehrten Grafik- und Bildanteilen gefragt sind.
Präzise, reproduzierbare Offsetplattenbebilderung hilft rigide Qualitätsstandards einzuhalten
Die mit der Technologie von Kodak mögliche Konstanz und Reproduzierbarkeit der Druckformherstellung ist gerade im Hinblick auf unveränderte Nachdrucke von Bedeutung. Trotz der kleinen Auflagen verbietet sich aufgrund geltender Sicherheitskriterien eine Archivierung von Druckplatten, sodass jeder Wiederholauftrag mit neu hergestellten Platten gedruckt wird. Die gesamte Fertigung der pharmazeutischen Verpackungen unterliegt aufgrund gesetzlicher Bestimmungen einem strengen Qualitätssicherungssystem, dem ein standardisiertes Regelwerk zugrunde liegt. Jeder einzelne dieser Aufträge durchläuft zahlreiche Kontrollinstanzen mit regelmäßiger Entnahme von Stichproben im Druck-, Stanz- und Klebeprozess und die Dokumentation aller Schritte in einem Produktionsprotokoll.
In der digitalen Druckvorstufe hilft der Datei-Preflight des Prinery Evo Powerpack Systems, Fehler in den vorwiegend als PDF-Dateien angelieferten Einzelnutzen aufzuspüren und zu korrigieren. Die Step & Repeat-Nutzenmontage anhand der Vorgaben von CF2-Stanzformdaten ist mit der Pandora Software eine komfortable und zuverlässige Angelegenheit. Dazu tragen laut Brigitte Gebeke auch nützliche Zusatzfunktionen wie die automatische Nutzennummerierung, Einfügen von Farbabnahmebalken oder das Platzieren einer Beschriftungsleiste, die bereits Auftrags-Metadaten enthält, bei. Nach der Ausgabe der Druckplatten, die über das Prinery Evo Powerpack System gesteuert wird, erfolgt ein ungewöhnlicher Schritt, der den besonderen Produktionserfordernissen geschuldet ist: Man archiviert bei GEBEKE Verpackungen auf einem extra groß ausgelegten RAID-System des Prinery Evo Powerpack Systemservers die gerippten Ausgabedaten jeder Druckplatte, um bei identischen Wiederholaufträgen auf diese Daten zurückgreifen zu können. Dies erlaubt dann eine gleichermaßen schnelle wie sichere Ausgabe der Platten.
Alles in allem hat die CTP-, Druckplatten- und verpackungsspezifische Workflow-Technologie von Kodak eine Steigerung von Qualität und Produktivität der Druckplattenherstellung ermöglicht – und das mit der erforderlichen Produktions- und Datensicherheit.
Das Magazin “Graphic Design” hat die 100 designer frindly componies gekührt. Von Agfa über HP und Kodak bis Xerox sieht es so aus, als habe man ein Branchenbuch abgeschrieben.
